本设备的控制系统以PLC可编程逻辑控制器为核心，结合人机界面（HMI）、压力传感器和多轴伺服驱动，实现了从上料、定位、围框安装、压制、脱模到出料全过程的自动化管理。系统可在自动、手动及维修三种模式之间切换，确保既能满足生产效率要求，又方便维护与调试。
电气部分采用三菱PLC作为控制核心，关键电气元件优选施耐德品牌，伺服系统选用国内成熟品牌汇川，确保设备稳定运行和长期可靠性。控制柜内置UPS不间断电源，遇突发断电时可将系统切换至应急安全模式，保障人员安全并避免工件报废。
整个控制系统设有严格的动作顺序互锁逻辑。例如：上料定位未完成时，压框机构无法启动；压框不到位时，主压板不得下压；脱模未结束时，禁止顶升或输送。此类互锁逻辑与安全限位开关、传感器信号协同作用，有效防止误动作和设备损伤。
人机界面（HMI）配有大尺寸触控屏，实时显示工艺参数、运行状态、压力曲线及报警信息，操作简便直观。所有工艺参数（包括压力、位移、时间、工作循环等）均可储存、导出至U盘，支持远程诊断和参数调整，便于工艺优化与生产管理。
液压系统通过比例控制阀与变频电机实现压力和流量的精准调节，并配备溢流阀、安全阀和冷却系统，保持系统稳定性和安全性。多点压力传感器可实现闭环控制，使每一次压制过程稳定可控。
整体来看，该预压机控制系统具备自动化程度高、安全互锁严密、操作直观、数据化管理与远程控制等优势，能够有效提升生产效率与产品质量，特别适合规模化连续生产与智能制造工艺。